气体转向装置(冷却和热固) 适用于热固印刷和新闻纸印刷。
1.气压设定不对
・气压太低会导致卷筒纸和纸辊接触不良,纸张断裂。
・气压太高会导致
卷筒纸运行时,横向稳定性减低,易引起漂移和断裂。
2.在气体转向装置工作之前,机器已处于压印位置
在开机压印之前,应确保气体转向装置打开。若未打开,卷筒纸将沿纸辊表面摆动,甚至断裂。
3.气孔脏、损坏
脏或损坏的气孔将会使卷筒纸和纸辊接触不良,导致纸张断裂。
热固干燥装置 在卷筒纸断裂之后,应检查干燥处的纸张是否完好。若纸张完好,问题就出在别处。纸张断裂也可能由其它原因引起
,如纸张含水量太高导致其张力降低。
1.张力变化太大(非干燥原因)
在供纸、冷却、折页和拉纸时,应注意纸张张力变化是否正常。
注意:在加速、运行、减速时,干燥处纸张张力应不变。张力必须足够大,以防止纸张偏移和纸辊接触不良;张力也不能太小,否则纸张会松弛在纸辊上。冷却辊速度的稍微增加对给纸部分纸张张力的调节是非常关键的,同时冷却和折页时纸张张力的关系也是很重要的。
2.干燥时,纸张漂移 当卷筒纸的边缘侧向移动到纸卷两边的槽、出口孔,或超过冷却辊的边缘时,都会造成纸卷的断裂。在干燥时,常有以下原因引起(一般仅由一种引起)断纸:
・在卷筒纸的宽度方向上,张力变化太大。
・如果导纸力的调整处于最大极限位置,那它将超过卷筒纸一边所承受的张力,易撕裂卷纸(接纸横向调整辊设置不好,也会产生相同结果)。
・橡皮布脏、厚度不均、安装位置不对。
・在机器的操作和传动面,纸张含水量不一致。
・干燥辊不齐、不水平。
如果问题连续发牛,而且不是以上原因
,技术人员应对白纸和J玉印后的纸张做一整套分段测试,找出问题的根源(可能是纸张未对齐、张力不对、干燥问题等)。
3.卷筒纸和干燥辊表面接触不良,导致纸张断裂
干燥时纸卷断裂和产生斑纹的主要原因是纸屑从气体再循环系统中进入空气转向装置。干燥时质量不好的
卷筒纸会加速纸张的断裂。这是因为纸卷断裂之后,松动的纸屑被吸入到再循环系统,粘在保护滤层上。当干燥温度升高,纸屑燃烧后分解成细小的微粒,它们通过隔板,进入空气转向装置。结果有:
・纸张上油墨渗出气孔,逐渐在干燥面上变硬、堆积,以至磨损和撕裂纸张。
・油墨在干燥槽中的逐渐堆积会降低气嘴对纸张的吸力,造成纸张与干燥辊接触不良。
彻底避免纸屑进入干燥辊中是完全有可能的。例如:
・纸卷断裂之后,从干燥处清除纸屑(用工业吸尘器会减少时间,提高效率)。
・使用专用刮器从干燥辊上刮走堆积的油墨。
・定期移开干燥板,并清除内部(一股每隔6~12个月)。
如果纸张的印刷幅面接近纸张宽度,由于纸张边缘纤维膨胀,处于蓬松状态,易与支撑面接触不良,那么就容易在干燥装置中
www.szqly.com对纸张边缘的湿度产生影响(见图3)。油墨堆积到干燥辊的边缘,逐渐增加。若纸张此时出现滑移,将会造成纸卷断裂。推荐纸张边缘和印刷区域最小距离为10~15 mm。若小于这个距离,纸卷断裂的可能性将会增加,这种情况下造成的损失将会超过增大印刷面积而节省的纸张。
4.干燥温度过高,纸张易碎 在旧式干燥装置上卷筒纸的出口温度是125℃~140℃。新式干燥装置上温度为100℃~120℃。
合理的干燥温度将会使溶剂蒸发量最小。
注意:
・若温度过高,会减少纸张中的水分,使它易碎、易断裂。征兆有纸张发黄、起泡。
・若温度过高,会使油墨树脂蒸发,凝结形成厚而暗的聚积物之后,进入干燥装置。
・若温度过高,会使油墨沉积于冷却辊表面,纸张发粘,易引起断裂(若冷却辊的温度过高,会出现同样的现象)。
・若温度过低,会使轻型油墨溶剂凝结,滴落在卷筒纸上。纸张易在干燥、冷却时断裂。
5.焦油凝结,滴落在纸上
6.干燥时,PSA接纸胶带性能不好,会导致接纸部分断开。如PSA接纸带有以下问题:
・不适合于高温。
・抗拉力较弱。
・接纸时,容易被灰尘弄脏。
・橡皮布清洗时,容易被溶剂污染脏。
冷却装置
冷却辊表面附有聚积物 1.树脂滴落(焦油,干燥凝结)
在干燥装置内部,油墨中易挥发的树脂成分会和碎纸屑结合在一起,产生一种厚而暗、类似焦油的物质。
卷筒纸印刷 上述物质在干燥装置和烟道里面凝结后,滴落在卷筒纸的上部,冷却时便会沉积在第二根冷却辊上(最常见的冷却方式)。
注意:使通过干燥孔中的气体量最小,可避免过低和过高的干燥温度。
2.飞墨
印刷时,在卷筒纸的正反面可能会溅上乳化的油墨。经过冷却时,它们大多数会聚积在第一根冷却辊上,第二根上也会有一点。刮开这种聚积物表面,可依次看出飞溅油墨的各种颜色(按印刷色序),最里层就是第一种印刷油墨。
3.分界层溶剂凝结
当
卷筒纸通过冷却装置时,油墨中少量溶剂蒸发而形成的烟雾会沉积在第一冷却辊上。此时,辊子的冷却性能受到影响,导致纸张上产生斑纹。含不均匀溶剂混合物的油墨会使这种情况恶化。